从外观验证到功能测试：Jones Plastic 利用 Stratasys PolyJet 加速产品开发

2026-10-16 客户案例

对于注塑制造企业而言，产品开发中的一项重要挑战，是如何在正式开模之前充分验证设计。传统 CAD 渲染能够展示产品的结构与外观，但在颜色、表面纹理、透明度及实际触感等方面，仍然难以完整呈现最终产品。而当设计涉及柔韧性、抗冲击性能等功能要求时，仅依靠数字模型和常规外观样件，也难以满足工程验证需求。

美国定制注塑制造商 Jones Plastic and Engineering 通过引入 Stratasys PolyJet 3D 打印技术，将高保真外观原型与功能原型制造整合到内部开发流程中，帮助客户更早完成设计评估，减少后续修改及外包打样的需求。

从数字设计到实物验证，缩短产品开发距离

Jones Plastic 总部位于美国肯塔基州路易斯维尔，在美国和墨西哥拥有六座生产设施，员工超过 2,500 人。公司服务于汽车、家用电器、储能及动力运动设备等行业，提供从产品设计、仿真、原型开发到注塑成型及装配的一体化服务。

对于这些行业的客户而言，在投入正式模具之前验证产品设计至关重要。然而，传统原型制造方式往往难以同时满足外观真实度、细节精度和功能性能等多方面要求。缺少接近最终产品的实物样件，也可能增加设计沟通成本，并使部分问题延迟到开发后期才被发现。

为提升内部原型开发能力，Jones Plastic 在其 3D 原型实验室中引入了 Stratasys J826 PolyJet 3D 打印机，并建立了连接 3D CAD、KeyShot 渲染、3MF 文件与 PolyJet 打印的数字化工作流程。

通过这一流程，设计团队能够将数字模型转化为具有真实颜色、纹理、透明效果及精细结构的实体样件，并在单次打印中组合刚性与柔软触感材料，使原型更加接近目标产品的实际效果。

PolyJet 技术在 Jones Plastic 的一项重要应用，是制作高度逼真的产品展示和验证样件。

在一个客户项目中，客户需要从多种颜色方案中进行选择。为帮助客户评估实际效果，Jones Plastic 使用 PolyJet 技术制作了采用 Pantone 644C 色彩的实体原型。

团队还结合 KeyShot 与 PolyJet 技术制作纹理样板，并使用分光光度计进一步调整颜色精度，最终实现了符合目标的色彩匹配效果。

相比单纯依靠屏幕渲染，实体样件能够让客户直接观察产品在真实环境中的颜色、表面细节与质感，为设计决策提供更直观的依据。

对于颜色、纹理及外观一致性要求较高的消费品开发项目，这种能力有助于减少反复沟通，加快设计方案的确认。

除了外观验证，Jones Plastic 还希望利用 3D 打印开展更多功能性测试。

Vero 和 Digital ABS 等常规 PolyJet 材料能够满足多种原型应用，但部分产品在测试过程中需要更高的柔韧性和抗冲击能力。

为满足这些要求，Jones Plastic 引入了 Stratasys PolyJet ToughONE 材料。

在一个运动用品开发项目中，客户需要制作一款框架结构产品的功能原型。最初使用 Vero 和 Digital ABS 制作的样件未能满足该应用的性能要求。

随后，Jones Plastic 改用 ToughONE 材料，在内部完成了功能原型的打印，并根据客户要求对最终样件进行喷漆处理。

这一调整让团队无需再将功能原型外包制造，即可完成样件制作及后续实际测试。

通过将 ToughONE 与 PolyJet 打印流程相结合，Jones Plastic 扩展了内部原型实验室的应用范围，使其既能支持产品外观评估，也能承担部分功能测试任务，从而减少外包需求、缩短开发周期并降低相关成本。

通过将 Stratasys PolyJet 技术融入产品开发流程，Jones Plastic 已能够在内部制造兼顾视觉效果与功能要求的原型样件。

全彩、多材料及精细纹理打印能力，让客户能够更准确地评估最终产品的外观和触感；ToughONE 等功能材料的应用，则进一步支持柔韧性、耐用性等方面的设计验证。

对于 Jones Plastic 而言，3D 打印已经成为连接设计与制造的重要工具。通过在正式开模和生产之前完成更充分的产品验证，公司能够提高设计迭代效率，为客户提供更加灵活、高效的产品开发支持。

从精确匹配颜色的展示原型，到满足实际测试需求的功能样件，PolyJet 技术正在帮助 Jones Plastic 更快地推动产品设计走向生产。