单件成本这一段怎么算：FDM、SAF、P3 与 PolyJet 之外，F370、H350、Origin Two 与 J35 Pro 各落在哪一档

取舍结论：批量决定工艺，精度决定机型

年量 300 件以内，F370 或 J35 Pro 先顶着；超过一千件，H350 的 11.62 小时满舱周期会把单件成本拉下来。P3 只在精密小件上算得过来。

四种工艺的成本结构对照

关键变量：时间是不是随件数增长

这是四者最本质的差别。FDM 是逐层走路径，一个件打完换下一个，单件工时基本随体积线性增长，件数翻倍时间就翻倍。

H350 不一样：官方给出的满成型舱周期约 11.62 小时，而且特别注明打印时间主要由成型高度决定，不是舱内零件数量。也就是说，19.2 L 的舱里塞 50 件和塞 200 件，只要高度一样，周期差不多。这一条决定了它在批量件上的成本曲线是往下走的。

具体工况算一下：一个 40 × 30 × 20 mm 的小支架。打 10 件，四种工艺都能出，谁便宜意义不大，交期才是关键。打 500 件，F370 要排几十个小时的连续任务，H350 一舱装满、两三舱就能收工。打到 3,000 件，H350 的单件成本优势基本没有对手。说实话，很多团队卡在”先用现有设备顶一顶”，顶到第三个月才发现工时已经把预算吃掉了。

材料成本：三笔账要分开算

第一笔是材料单价。SAF 走粉末路线，High Yield PA11、SAF PA12、SAF PP 是主力，其中 SAF ReLife PA12 可以利用其他聚合物粉末床工艺产生的 PA12 废粉，材料成本和碳足迹都能降——前提是粉末来源与质量按规范管理。

第二笔是支撑和后处理耗材。F370 用 SUP706 可溶支撑，溶解要清洗站和耗材；J35 Pro 的 WSS™150 水溶性支撑同理；P3 路线还要清洗液加 CureLite 固化。这部分单价不高，但架不住件数多。

第三笔是人工。这里有个坑：H350 配 PowderEase T1 自动粉末处理，把筛粉、混粉、剂量控制这些活接过去了；而 FDM 拆支撑、PolyJet 水冲支撑、P3 清洗固化，多少都要人手盯着。年量一大，人工这笔账会超过材料本身。

精度与产能通常是反着来的

把四台的精度排开看：Origin Two 验证应用最高 ±50 μm，J35 Pro 刚性材料 1 Sigma ±150 μm，F370 为 ±0.200 mm，H350 页面给的是 100 μm 层厚和约 0.5 mm 的建议最小特征尺寸。

想要高精度，就得接受更小的成型空间和更严的前处理——Origin Two 只有 192 × 108 mm 底面，还要走清洗加固化。想要产能，就得接受粉末床在精细特征上的限制，0.5 mm 以下的特征不建议指望。实际跑下来，多数项目是在这两个端点之间找一个能接受的中间位置，而不是两头都要。

哪些情况四者都不合适

需要高温聚合物（ULTEM、Antero、PAEK 类）时，这四台都不在射程内，要看 Fortus 450mc 这类支持高温材料的平台。材料上 H350 只有 PA11、PA12、PP 系列，做不了透明件、软胶件和多材料组合；P3 与 PolyJet 的树脂件在长期耐候和抗蠕变上与热塑性塑料不同，户外长期使用的终端件要做专门评估。尺寸超过 355 mm 的整体件，四台也都放不下。所有精度与产能指标都依赖材料、几何、方向和后处理条件，正式立项前请以官方材料数据表和打样实测为准。

FAQ

H350 的 11.62 小时是每件的时间吗？

不是。这是满成型舱的周期，官方说明打印时间主要由成型高度决定，而非舱内零件数量。单件时间应按整舱件数摊算。

小批量阶段有必要直接上 H350 吗？

取决于量是否稳定。若年量在几百件以内且规格常变，先用 F370 或 J35 Pro 更灵活；量稳定在千件以上，再评估粉末床的产能与单件成本。

Origin Two 用第三方树脂能降成本吗？

OpenAM 允许导入第三方或自研树脂并调整参数，但尺寸、性能和稳定性需自建验证流程。没有材料测试能力的团队不建议只为此降本。

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