FDM 与 SAF 怎么选：丝材单件与 11.62 小时满舱之外，尼龙件批量这一档怎么算
几十件以内的工装夹具走 FDM；同款小件要几百件、几何又复杂，看 H350 的 SAF 粉床。
工艺没有高低之分，账要按件数和后处理工时算，先把周期这一行看明白。
两条工艺的账本对照
| 对比项 | FDM（以 Fortus 450mc / F370 系列为代表） | SAF（H350） |
|---|---|---|
| 成型逻辑 | 丝材逐层挤出，按零件和高度计时间 | 粉床整层成形，满舱周期固定 |
| 典型周期 | 随零件数量和高度线性增长 | 满成型舱官方周期约 11.62 小时 |
| 有效成型空间 | F370 系列 355 × 254 × 355 mm；Fortus 450mc 406 × 355 × 400 mm | 315 × 208 × 293 mm，约 19.2 L 有效成型体积 |
| 排布方式 | 平面排布为主，零件间留间距 | 三维高密度排布，官方演示可超 40% 密度 |
| 材料 | ABS、ASA、PC、PC-ABS、碳纤维复合材料、ULTEM 等 | PA11、PA12、PP |
| 支撑 | 可溶性或易剥离支撑 | 粉末自然支撑，无专项支撑结构 |
| 后处理 | 去支撑、清洗 | 清粉、必要的后处理工序 |
| 粉末管理 | 不涉及 | PowderEase T1 自动处理，每周期最高省约 50 分钟 |
满舱周期固定，这件事改变了成本结构
账在周期上。
SAF 的打印时间主要由成型高度决定，舱内放 20 件还是 200 件，满舱周期都停在约 11.62 小时这一档。排得越密，单件摊到的机时越少——官方演示能做到 40% 以上的排布密度，但真实密度受几何、热质量和质量要求约束，出料前的摆盘比 FDM 更影响成本。一个具体工况：某主机厂的线束夹年需求约 5,000 件、单件 30 克上下，这种规格放进 19.2 L 的成型舱做三维排布，一批能出数百件，摊下来的单件成本比丝材逐层打低得多；而月用量只有几十件的钣金定位工装，实际跑下来，用 Fortus 450mc 打 ABS 或碳纤维料，反而省去清粉和粉末周转的固定投入。FDM 的可溶性支撑也是硬优势：深腔和内通道的件，水一泡支撑就掉，粉末床的深孔清粉可没有这么省事。
SAF 不适用的场景
先把丑话说完。粉末件表面必然附着未熔粉，细螺纹、深小孔和窄缝的清理要占工时，对表面洁净度要求高的外观件不建议直接用 SAF；材料面只有 PA11、PA12 和 PP，需要 PC 强度、ULTEM 耐温或 ESD 性能的任务，SAF 覆盖不了。反过来说，单件、大尺寸、要焊接装配的工装，粉床的小舱体也装不下。两条工艺是互补关系，不是替代关系。
三个常见问题
问：11.62 小时是打满一舱的时间吗？
是官方满成型舱周期，实际任务时间仍随成型高度变化，半舱任务的单位成本会上升，排产时尽量满舱。
问：PA11 件能做终端使用件吗？
H350 的定位就是批量终端零件，矫形器、线束夹、通风件都有应用案例；具体工况需按材料数据表做载荷与环境验证。
问：FDM 和 SAF 要不要同时配？
常见做法是 FDM 管工装夹具和单件试制，SAF 管批量小件；H350 产品页 和 F370CR 产品页 可以对照看材料覆盖。
相关阅读：H350 SAF 产品页、Fortus 450mc 产品页、工业级 3D 打印机产品目录。
选型拿不准，先把工况发过来
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