FDM增材制造,开启复合材料生产结构部件的创新之路

FDM尼龙12CF

3D打印技术

1986年,Compositex成立于意大利维琴察,主要从事复合材料结构部件的开发和生产。30多年来,一直致力于以专业经验和顶尖技术为客户提供项目设计、模型模具生产等全方位服务。凭借其在设计、开发和定制化解决方案上的积累,已成长为航空航天和汽车行业内的知名供应商,在众多客户中都享有良好声誉。

“持续创新和定制化服务一直以来都是我们的公司愿景和战略核心。”Compositex业务经理Gabriele Fanton表示,”每一个客户的需求都不一样,而且要求很高,所以我们必须要有最先进的技术来有效满足他们的需求。”

为满足不断变化的行业需求,Compositex丝毫不吝啬对生产设备和研发能力的投入,此举不仅增强了企业的核心竞争优势,还使其成为生产预浸技术(Prepreg)复合材料的国际领导者。

然而,随着客户的期待越来越高,Compositex希望找到一种更具成本和时间效益的方法,他们开始尝试使用增材制造技术进一步提升生产能力。

以增材制造重塑传统复合材料生产

研究了很多不同的3D打印技术后,Compositex公司向Stratasys在当地的合作伙伴Technimold购买了一台Fortus 450mc™,这是一台工业级FDM®3D打印机,专为使用高性能材料制造复杂零部件而设计。

Fortus 450mc

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这台设备很快就发挥了作用,尤其是在复合材料制造方面。现在,Compositex可以3D打印很多复合材料模具,如插件,铺覆工具和模芯等传统预浸技术生产的关键部件。

在厂内制造这些模具让Compositex减少了高昂的外包成本,同时大大缩短了生产周期。更重要的是,自从使用了FDM技术进行复合材料模具生产后,Compositex获得了更高质量的成果。

“我们目前正在使用ST-130™材料3D打印水溶性模芯,效果很出色。举例来说,我们要为一个老客户制造无人机管线,只需要一个3D打印的水溶性模芯就可以完成生产。而以传统复合材料建模的方式就需要制作4个母模,以及额外的铣削和精加工操作。现在我们不仅将生产周期缩短了一半,节省了约20%的成本,还能完全满足客户在管线内侧精加工方面的期望。”

  —Gabriele Fanton

  Compositex业务经理

  Compositex还使用Fortus 450mc 3D打印定制化部件,包括外观和结构部件。这些部件如使用传统方法制作非常复杂、成本也过高,比如遥控飞行器和无人机的机身外壳、汽车风道和摩托车把手等。

FDM尼龙12CF

而使用Fortus 450mc 3D打印机及其高性能材料,如ULTEM™ 9085树脂和FDM尼龙12CF™,对公司扩大服务范围满足更多元的客户需求至关重要。

“Stratasys FDM增材制造技术确保我们可以快速、高效地制造某些终端部件,这意味着我们现在可以回应那些以前无法满足的客户需求。”Fanton说道,“我们被要求为一款已经停产的复古超跑制造空调管,在对原始管道进行了逆向工程设计后,我们用FDM尼龙12CF碳纤维增强材料3D打印结构部件,用ASA材料制造非结构性部件。结果非常不错,远超我们和客户的最初预期。事实上,用传统方法生产这种已淘汰的部件是根本不可能的事。”

层层推进,步步为赢

Stratasys的Fortus 450mc可以全天候运作,Compositex 3D打印团队的负责人热衷于使用该设备进行新型生产应用的测试。该团队还利用GrabCAD Print™软件进一步简化设计和开发流程。

“Fortus 450mc改变了我们的运作模式,我们打算继续使用这一设备和技术推进复合材料生产的发展。事实上,在我们为客户寻求解决方案的过程中,我们感觉到唯一的局限是我们的想象力。与我们之前使用的桌面级3D打印机不同,Fortus 450mc非常适合那些有严苛要求的生产应用,它提供的可靠性和稳定性对我们测试未开发的解决方案来说必不可少。”

  —Gabriele Fanton

  Compositex业务经理

  Fanton最后说,“我们不会回头。和Technimold紧密合作,我们学会了如何全面简化和优化这一技术的使用。获得这些知识和当地的支持,有助于明确增材制造对新生产应用的提升作用。我们坚信这项技术会成为未来生产的重要组成部分,也将是我们吸引新商机的关键驱动力。

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