联合利华借助3D打印注塑模具加速产品原型开发
国际消费品巨头联合利华的意大利分公司，自在其制造流程中引入Stratasys的PolyJet 3D打印技术以来，原型部件的交付周期已缩短40%。
借助Stratasys 3D打印技术，联合利华能够使用最终材料生产原型部件进行测试，速度比以往快40%
通过利用3D打印的注塑模具，该公司现在能够以比传统模具方式快得多的速度，生产出用于功能和消费者测试的最终材料原型部件。
联合利华旗下拥有奥妙、金纺、好乐门和亮碟等品牌。该公司正在使用Stratasys的多材料3D生产系统，为其家庭护理和洗衣产品部门生产注塑模具。这些模具可小批量生产约50件多种多样的原型部件，例如瓶盖、封闭盖以及马桶洁厕块。
联合利华研发、CAD与原型制作专家表示：“借助Stratasys的3D打印技术，我们可以在同一天内，为不同的部件设计并3D打印出多种注塑模具，这些部件随后就能进行功能和消费者测试。以前，使用传统模具工艺，我们得等上好几周才能拿到原型部件；这不仅延长了交付周期，如果需要修改，还会增加成本。有了3D打印，我们现在能在几小时内就对模具进行设计修改，从而能够使用聚丙烯（PP）等最终材料生产原型部件，速度比以前快了40%。”
用于亮碟洁厕块的Stratasys 3D打印注塑模具
联合利华研发、CAD与原型制作专家说：“通过使用数字ABS材料3D打印注塑模具，我们能够保留传统制造原型所具备的高质量，同时模具也能承受注塑机的高温和高压，而且成本和周转时间都显著降低。”
联合利华还在其基于FDM技术的Fortus 360mc 3D生产系统上，使用ABS-M30生产级塑料生产热成型模具原型。这使公司能够生产出具有柔韧性且能承受功能测试的真实模具，这对于开发最终的热成型模具至关重要。
联合利华表示：“以前，我们外包热成型需求时，发现不仅积累了大量的劳动力成本，还不得不应对漫长的交付周期。然而，自从我们自己3D打印这些部件以来，我们在概念阶段的交付周期缩短了约35%。这项技术提升了我们的整体制造流程，使我们能够快速评估设计，并在对批量生产投入大量资金之前，淘汰不合适的设计。”
Stratasys制造工具高级经理表示：“我们注意到客户中有一个日益增长的趋势，即除了直接原型制造外，他们还利用我们的增材制造系统作为制造工具，用于广泛的应用场景。随着我们近期开发出一些更耐用的材料，我们的客户现在可以在投资昂贵的金属模具之前，灵活选择方法来制造他们的生产工具，并用最终生产材料测试设计。”
