从试制到量产Stratasys 如何让汽车小批量生产变成一种能力
在一辆车的成千上万个零部件中，有一类零件数量不大，却往往决定了车型上线的节奏。它们不显眼，却几乎贯穿了设计更新、车型迭代和售后维保的全过程。比如：
- 电气连接器与线束卡扣，每当电气架构或传感器布局调整时，这些零件几乎必须重新设计;
- NACA 导风管、HVAC 通风组件，它们虽小，却对几何精度与耐温要求极高;
- 灯罩、饰板、品牌标识等个性化装饰件，批量不大却变化频繁;
- 停产车型的备件、模具桥接阶段的工装件
这类“体量小但无法被忽略”的零部件，通常年产量只有几十到几千件，变更频繁、交期紧迫，却必须达到主线产品相同的质量要求。在传统模式下，为这些小批量零件开模意味着高达数万美元的前期成本，漫长的交付周期，以及一旦设计调整就可能报废的模具。它们长期被视为制造流程中的“例外”：不划算，但又不可缺少。
小批量，不再是“例外生产”
如今，这类“例外”正在变成“主角”。随着车型生命周期缩短、配置 SKU 激增、更新节奏提速，小批量生产不再只是一个边缘话题，而是 OEM 和 Tier 供应链体系中不可回避的现实。尤其在三个典型场景中，这一趋势表现得尤为明显：
- 先导生产(Pilot Production)：模具尚未完成，但车型验证和装配必须先行;
- 停产备件(Obsolete Parts)：维保期长但产量有限，传统制造不划算;
- 个性化部件(Custom Components)：差异化、限量版、联名与改装车型推动零部件需求碎片化。
这类需求的增长，迫使制造逻辑从“规模驱动”向“响应驱动”转变。供应链必须具备更高的灵活性和更快的响应速度，才能跟上产品迭代的节奏。
从灵活到可靠：Stratasys P3 DLP 的制造能力
Stratasys 关注的正是这块被忽视的“小批量制造空白”。过去，增材制造在汽车行业更多被用于打样、试制、工装，而不被认为是一种稳定的量产方式。Stratasys 的策略，是让它从“工具”升级为“产能”。
核心技术是 P3 DLP(可编程光固化)平台。它通过对打印过程中的温度、气压、分离力和光强进行精确控制，使打印件在尺寸精度、表面质量和重复性上逼近注塑工艺。这使得 P3 DLP 能在“精度—速度—成本”之间取得平衡，非常适合这些典型的小批量零件：
- 高精度与优质表面 → 满足连接器、卡扣、饰件等装配要求;
- 批量稳定 → 单次可打印几十至上百件，成本随产量摊薄;
- 材料性能可靠 → 支持车规级阻燃、高模量、耐高温与弹性材料，例如 LOCTITE 3D 3955 HDT280 FST;
- 工艺灵活 → 无需模具投入，即可快速响应设计变更。
P3 DLP 的价值，不在于取代注塑，而是补齐传统制造在“灵活小批量”场景的短板。它让这类零件能够以稳定的质量、合理的成本和更短的交付周期完成生产，成为供应链的“正规选项”，而非临时应急手段。
案例：电气连接器的“轻装上阵”
某电动车 Tier 1 供应商在开发一款高压电气连接器时，遇到了典型的小批量困境：模具开发成本超过 1 万美元，接口设计每六个月就要改一次，单款零件年产量只有 2000 件左右。
他们最终选择使用 P3 DLP 工艺与 3955 材料直接生产零件。单件成本 2.5–6 美元，打印时间大约 1 小时，每天产能数百件。零件顺利通过燃烧与阻燃验证后，直接上车。
从设计变更到交付，仅用 48 小时。这不仅避免了模具沉没成本，还让工程团队能够更灵活地应对版本变更，对供应链来说也是一次效率的“解放”。
小批量制造的战略价值
越来越多的 OEM 和 Tier 供应商不再把小批量零件当作制造流程中的“例外”，而是将其纳入系统化的生产布局。他们往往会先识别适合增材制造的零件，将其纳入 PPAP 流程完成验证，再在靠近装配端的工厂部署本地化产能，形成分布式生产网络。这种方式不仅减少了模具成本，更重要的是改变了制造资产结构，使生产能够紧贴设计节奏，快速响应版本变更。原本需要数周的模具开发周期被压缩到数天甚至数小时，库存和运输压力随之下降，供应链韧性显著增强，也更适应车型平台化与个性化并行发展的趋势。
当车型更新节奏越来越快，制造体系必须具备更强的柔韧性。Stratasys 的 P3 DLP 技术并非要取代注塑，而是补上灵活小批量制造的缺口，让电气连接器、导风管、饰板等这些曾经“不划算”的零件拥有了稳定、可验证的生产路径，也让“设计到生产”的距离从数周缩短到数天甚至数小时。小批量不再是例外，而是新的常态，而 Stratasys，正在推动这种制造方式真正落地。
