卡特彼勒应用案例系列之二｜使用FDM 3D打印夹具，减少重复工作时间
上一篇文章中，我们向大家介绍了卡特彼勒公司的工程师使用FDM技术应对生产中断问题。今天，我们将看到的是，应对生产线装配问题导致的重复性工作，卡特彼勒找到了怎样一种简单但高效的解决方式。
在卡特彼勒为客户制造的发动机上，通气接口必须放在一个精确的角度位置安装，才能在后续组装阶段与连接管对齐。但对技术人员来说，他们很难判断接口的位置是否按照图纸规范准确安装。他们通常通过目测来判断角度位置，没有准确的物理参照物，因此通气管可能出现错位，在之后在组装阶段就不得不重新进行定位，这会给每台发动机带来一小时的返工时间。
为解决这一问题，卡特彼勒公司使用3D打印的夹具，在通气管被夹紧和固定前，对其进行正确定位。
夹具内置了一个带有度数标记的圆形指示器，它可以帮助组装人员检验通气管的角度是否正确，以便和之后的连接硬件对齐。这类3D打印夹具的一大优势是用户能在较短时间内、单次打印中轻松完成制作，并在打印过程中完成位置标记。
将这一夹具加到装配流程中后，卡特彼勒公司解决了通气管错误定位的问题。按日常生产工时来算，每天可以节省3-5小时的重复工作时间。这足以证明FDM 3D打印的工具和辅具可以快速被部署到生产中，并提升产品质量、避免有损效率的重复工作。
下一篇文章，我们将与大家分享卡特彼勒的工程师如何使用3D打印成功验证用于缩短生产周期的提案。
