从原型制作到生产服务，碳纤维3D打印有望替代CNC！

依托Stratasys的FDM 3D打印技术，意大利产品开发服务提供商Due Pi Greco将增材制造技术从原型制作拓展至生产服务的全过程。该公司共使用5台Stratasys FDM 3D打印机结合Nylon 12碳纤维、ULTEM 9085树脂、ST-130和ASA等复合材料并将之运用于产品开发流程。基于此，Due Pi Greco已能为不同行业创造出全新的生产应用，并使用增材制造替代传统的昂贵方法。

一种快捷而经济的

金属CNC加工替代方案

自2010年来，Due Pi Greco就开始为功能性零部件的设计、工程、原型制作和批量生产提供产品开发服务。该公司很早便在生产过程中运用3D打印，但之前更多是用于零部件的原型制作和产品设计的优化。

而使用Stratasys的3D打印机使得Due Pi Greco能够探索应用于终端生产的增材制造技术：“刚开始，我们主要是作为3D打印服务的提供商满足原型制作的需求，” Pagnan补充道，“如今在开发过程中全面使用Stratasys 3D打印机后，我们开始更好地了解增材制造在生产中蕴藏的巨大潜能。”

在使用过4台Stratasys的FDM技术3D打印机后，Due Pi Greco最近又从Stratasys的意大利分销商Energy Group处全新购入一台Fortus 380mc碳纤维版3D打印机。选择购入这一新系统是为了更好地使用Stratasys FDM的Nylon 12碳纤维材料——这是一种包含35%短切碳纤维的3D打印复合材料。

有了这种材料，该公司就能满足新客户对零部件更高的性能要求，从而获得更多客户。

比如最近，Due Pi Greco就和瓦多瓦大学合作，使用3D打印制作了大学生方程式赛车（Formula SAE）单座赛车的引擎进气箱。凭借Fortus 380mc 碳纤维版3D打印机的FDM Nylon 12碳纤维材料，该公司有效改善了常规碳纤维生产的备货周期和成本。

此外，Due Pi Greco还使用Fortus 380mc 碳纤维版3D打印机，和一个未披露名称的意大利自行车品牌合作优化了自行车坐垫的设计和生产。据Pagnan说，客户反馈产品在表面光洁度和阻力方面的表现超出预期。